現状、作業者により約300kg近くの製品を天井クレーン等を使用してハンドリングをしており、各作業工程へ移動させておりました。
近年、人材不足や危険な作業や過酷な労働環境（苦渋作業）の環境改善を求められており、24時間体制の生産実現やコストや人件費削減の相談を受けました。
今回、ファナック製 M-900iB／700Eの大型ロボットの選定 及び 大型ロボット用のハンドを提案させて頂き、ロボット周辺装置を含んだトータルソリューションにて対応させて頂きました。
弊社の大型ロボットを用いたハンドリングシステム 及び トータルソリューションにより、お客様の作業者の安全確保と生産性を向上及びコスト人件費削減を実現しました。
既製品を販売するメーカーのほとんどは、決められた仕様における機器販売をしていることが多く、特別仕様や追加仕様に対して対応してもらえないと相談を受けました。
装置を使用するにあたり、「こういった動きが欲しい…」「こういったものがあれば操作性が良いのに…」という現場の声を専用設計により具現化して提案しました。
既製品の能力を最大限に引き上げ、お客様の作業効率アップと安全性を考慮したトータルシステムを実現しました。
金属部品加工業界の製造現場において人手不足となっている状況下で、加工機へのワークの供給排出の単調な作業をロボットに作業を任せ、優秀な人材は他の作業を行うことにより効率化が図れないかとの相談を受けました。
ロボットを用いて、各品種ごとの専用ハンド（ツールチェンジャにより自動交換）の自動段取りシステムを提案しました。
各加工機それぞれにロボットシステムを導入頂いたことにより、単調な作業はロボットに任せ無人化を行い、人材不足を解消し、お客様の全体作業効率の向上に貢献できました。
従来、成型工程において成型前の材料計量、金型への材料投入、材料均し 及び 成型後の製品取出し、パレタイズの工程を作業者が行っていたが、今回大型プレスの導入に伴い、対象物が非常に重力物である事より、作業者でのハンドリング作業が非常に困難でありました。また人材不足、品質向上 及び 作業者の安全面への配慮なども視野に入れ、省人化を求められました。
従来では行っていない、ロボット（A）による材料投入とロボット（B）による製品取出しパレタイズを提案しました。また、ロボット（A）の材料投入ロボットは、金型内に材料投入後に均し作業を行う事により、品質向上の提案を提案しました。
今回、弊社のロボット技術を活用して、ロボット2台により、従来手作業で行っていた材料投入と製品取出しパレタイズの完全自動化を実現しました。提案したロボット（A）の材料投入ロボットによる均し作業は、従来の手作業と同等の品質確保が出来ました。
5軸制御横型マシニングセンタへの被削材のセッティングを作業者が垂直治具（イケール）へ作業者が手動で取付けていたが、近年、製品の大型化に伴い、治具への取付けが非常に困難でありました。また、天井クレーンでイケール面への取付け行っていた為、狭いスペースでの作業者の安全面への懸念もあり、安全 且つ 確実に治具への取付けを求められました。
作業者により天井クレーンで水平方向のサブパレットへ被削材のセッティングし終えたのち、自動で90度反転させ、垂直治具（イケール）への取付け設備を提案しました。既に設置しているマシニングセンタへの設備導入計画となった為、限られた設置スペースの中での提案となりました。
今回のマシニングセンタ治具段取り用反転装置の導入により、作業者が安全に、且つ 確実な作業が出来るようになりました。また、お客さま1社1社すべて異なるオーダーメイド設計となる装置である為、マシニングセンタメーカー様の設備景観に合わせた統一感のある設備が完成しました。
以前の設備は、SS材によるコンタミ問題や駆動機器にエア駆動機器を使用している事もあり、エア漏れによるトラブルや品種切替時の段取り替え調整が作業者の技量に左右される状況でありました。ALL-SUS化とメンテナンス性の向上と共に作業者の技量に左右されない段取り替え調整ができるように求められました。
装置全てのSUS製化とIAIロボシリンダー及び 三菱製サーボモータ駆動におけるエア機器レス化を提案をした。
装置が全てSUS製化になる事により、通常のSS材の機械加工とは異なり、熱伝導の良いSUSは歪が生じ機械加工が困難でありました。すべてを機械加工に頼るのではなく、設計上の工夫にてそれらをカバーしました。
また、装置全体としても、駆動機器の電動化によりシンプルな構造となり、操作性が良く、また作業者の技量に左右されない段取り替えと、時間短縮を実現しました。
従来の設備のリピート設備の導入となりましたが、今回、従来の生産能力の1.4倍の処理能力が求められました。
基本的には、従来の設備構成と同じになりますが、最新の制御機器の導入や従来設備での問題点の改善及び従来の設備動作から無駄が無いかを何度も検証して設備提案をしました。
事前に社内工場内にて検証確認を行いました。各セクションの0.1秒単位までの調整を何度も行い、課題であった生産能力を向上させることができました。
箱詰め作業に必要となる作業者は、現状3名必要とのことでり、人材不足である中、非常に人件費が掛かっている状況でありました。また、雇用問題により作業者の入れ替わりが激しい中、作業者に左右されない生産効率および品質の安定化が求められました。
既存設備の限られた設置スペースへの導入計画であったため、今回はロボットを用いた箱詰め装置を提案しました。箱と製品との隙間が無く、作業者の手の動きをロボットにてどのように再現するか重要なポイントでした。
自動箱詰め装置の導入により、従来の作業者が3名より1名へと削減でき、作業者に左右されない安定した生産が可能となりました。
